Et stykke norsk luftfartshistorie

I 1975 bestilte Luftforsvaret de første F-16 Fighting Falcon jagerflyene fra amerikanske Lockhead Martin. Året etter opprettet Kongsberg våpenfabrikk en underavdeling som skulle produsere deler til flyene.

Fremdeles lages det flymotordeler på Kongsberg, nå under navnet GKN Aerospace Norway (GAN). Produksjonen består av komplekse komponenter til flymotorer og gassturbiner for verdens ledende flymotorprodusenter.

– Selv om eierstrukturen har endret seg opp gjennom årene, har vår kjernevirksomhet alltid vært den samme, sier Håvard Norum,  leder for teknologiavdelingen.

Lager deler til Boeing 737

GAN produserer fremdeles deler til militære flymotorer. I dag består imidlertid om lag 90 prosent av produksjonen av deler til sivile flymotorer.

–  Vi lager blant annet deler til CFM56 og LEAP, som finnes i verdens mest brukte fly, Boeing 737, forteller Norum.

Hvis du har fløyet i et av SAS eller Norwegians Boeing 737-fly, kommer altså deler av motoren fra GAN.

– Jeg tror ikke at folk som er ute og flyr tenker over at det sitter en gjeng på Kongsberg som har laget deler til motoren, sier Norum, som poengterer at flybransjen er preget av lange horisonter.

– Vi lager fortsatt deler til F-16, og har produsert deler til F-35 Lightning i flere år før det første landet i Norge i 2017, sier Norum.

Et selskap i utvikling

GKN Aerospace er i ferd med å gjennomgå en omstrukturering hvor den svenske avdelingen overtar noe av produksjonen som har foregått i Norge. Samtidig vokser filialen på Kongsberg på andre områder.

– Det påvirker teknologien vår – noe bygges opp mens andre områder bygges ned. Det viktigste for oss er at vi fortsatt er konkurransedyktige på de produktene vi skal fokusere på fremover. Det er blant annet akslingen i jetmotoren og dekslinger i turbindelen av motoren, forklarer Norum.

I dag blir de to emnene til akslingene maskinert ulike steder i verden, og sammenføyd et tredje før de fraktes til Kongsberg.

– Hvis vi får mer av akslingsproduksjonen håper vi å komme inn enda tidligere i prosessen, slik at vi kan føye sammen emnene til et ferdig produkt her. Det vil gi en markedsmessig økonomisk gevinst, samtidig som det er miljøvennlig fordi det blir mindre transport av deler rundt i verden, sier han.

Sikkerhet i høysetet

Kundene er flymotorprodusenter som Pratt & Whitney og Safran. De setter sammen motorene og selger dem videre til flyprodusenter som Boeing og Airbus,

Sikkerhet står i høysetet i denne bransjen – hvis du først er oppe i et fly skal du helst komme trygt ned igjen.

– Derfor er kvalitetssikring av systemene svært viktig i en bedrift som vår, understreker Norum.

I 2016 ble GAN kåret til Norges smarteste industribedrift av Norsk Industri og Siemens, som valgte blant 60 kandidater.

Minst mulig klimafotavtrykk

Teknologiavdelingen jobber blant annet med anskaffelser av nytt utstyrsmateriell, og vedlikehold av maskiner og bygninger. GAN tar produsentansvar for de elektriske produktene de importerer gjennom å være medlem i RENAS.

– 99,7 prosent av vårt avfall blir sortert. Avfallscontainere er merket med bilder på hva som skal sorteres hvor slik at det er enkelt å gjøre det riktig, sier Norum.

Bærekraft står høyt oppe på agendaen, og i 4. kvartal 2021 var det tema i GKN Safety, som hvert kvartal gir et spesifikt område hovedfokus.

– Vi er ikke bare opptatt av miljøsiden av bærekraft, men også den sosiale og økonomiske biten. Miljømessig stiller flybransjen med et handikap, fordi uansett hva vi gjør vil flytrafikk medføre utslipp. Dermed blir fokuset å skape et minst mulig klimafotavtrykk, sier han.

Sparer energi med isvannsystem

GAN holder til i Kongsberg Teknologipark, og har i mange år brukt et isvannsystem for å spare energi.

– Vi tar ut varme fra maskinene via ei vannsløyfe som frakter den til et sentralt anlegg i næringsparken. Derfra kan varmen hentes ut og brukes blant annet til oppvarming. Det gjør at hver maskin ikke trenger et el-anlegg for å ventilere ut varmen, samtidig som vi slipper å bruke energi på å avkjøle lokalene, forklarer Norum.

GAN har også implementert et system for konsentrasjon av skjærevæsken fra maskinene, samt ultrafiltrering av fluoriserende penetrantvæske.

– Vi har installert et anlegg som filtrerer ut selve avfallet, slik at vi leverer fra oss mindre mengder, noe som igjen betyr mindre utslipp fra transport. I tillegg kan avfallet brukes som energi i forbrenningsanlegg, sier han.

Optimaliserer ved hjelp av data

Digitale løsninger kan også være nyttige i et bærekraftperspektiv.

– Vi samler inn data fra maskinene våre for å optimalisere deleproduksjonen. Dermed reduseres risikoen for feil, og det blir færre deler som må repareres. I tillegg varer maskinene lenger, sier han.

Også additiv manufacturing (3D-printing) er en teknologi GAN på sikt vil ta i bruk når det lar seg gjøre.

– Da kan vi forme råmaterialene selv der hvor det er mulig, slik at det må mindre metall til. Samtidig sparer det transport, fordi delen ikke trenger å fraktes fra en annen produsent, forteller han.

Utvikler fremtidens motorer

Som deleprodusent kan ikke GAN påvirke flymotorens design.

– Det vi derimot kan gjøre, er å produsere de delene som skal til for at motorene har lavest mulig utslipp. I den sammenheng har GKN i flere år deltatt i teknologi-initiativet «Clean Sky», som utvikler fremtidige motorer med lavere utslipp og mindre støy, forteller han.

I sivile flymotorer er energikilden jetparafin, mens militære fly har jetbensin som brennstoff. Alternative energikilder som hydrogen og elektrisitet er under utprøving flere steder.

Den første utfordringen er å finne teknologiske løsninger som fungerer, forklarer Norum:

– Deretter handler det om å gjøre det økonomisk lønnsomt å satse på alternative energikilder. Vi følger med og er opptatt av å tilpasse vår produksjon til nye løsninger. Vi har en lang historie, og har planer om at den skal bli enda lenger, fastslår Norum.